壓片是將顆粒狀原料在壓片機匯總加壓成片劑的過程。壓出的片，一般要求含量準確，重量差異小；崩解時限或溶出度符合規(guī)定；硬度適當，色澤均勻，完整光潔；在規(guī)定的儲藏期內(nèi)不得變質(zhì)，符合衛(wèi)生學校檢查要求等。

　　但在壓片過程中，由于受到配料、制料、烘干等因素的影響，往往會出現(xiàn)粘沖等問題，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量，給生產(chǎn)廠家?guī)砘蚨嗷蛏俚慕?jīng)濟損失，片劑表面不光、不平或有凹痕，檢查沖頭常有細粉粘著，這個現(xiàn)象叫粘沖。

　　關于壓片機粘沖問題的產(chǎn)生原因及解決辦法，在一些相關的書籍中均有介紹時很好的經(jīng)驗總結(jié)，對各生產(chǎn)廠家提高片劑的產(chǎn)品質(zhì)量起著積極的指導作用，作者通過多年來的實踐經(jīng)驗，結(jié)合理論知識，對如何分析、解決粘沖問題作一探討，以期達到相互學習的目的，從而確保生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的質(zhì)量。

　　1、顆粒干燥不夠，水分過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒機水份在2%-3%左右，加強干粒檢查。未烘干，則不能從烘房中取出顆粒，因誤判烘干而已取出的顆粒，應返工重烘，烘藥時，藥盤內(nèi)盛裝的顆粒機不易過多，而且升溫不易太快，否則顆粒機內(nèi)濕外干，如果有條件，可以烘一定時間后轉(zhuǎn)盤，再烘。

　　2、原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當，接軍 辦法：對原輔料進行粉碎、過篩、使其細度達到該品種的質(zhì)量要求，同事掌握、控制好混合時間。

　　3、潤滑劑選擇不當或用量過少或混合不均，細粉過多。解決辦法：變換潤滑劑，適當增加潤滑劑用量或混合時間。

　　4、壓片機沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油；新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。解決辦法：將沖頭用溶媒擦凈；調(diào)整不合規(guī)格的沖模或用微量液狀石蠟攪在刻字沖頭表面使字面潤滑。

　　5、壓片機壓力不足或調(diào)壓器未鎖緊或換批后未調(diào)整壓力而造成粘沖。解決辦法：適當增加壓力，將調(diào)壓器鎖緊，換批后調(diào)整壓力即可。

　　6、顆粒粗細懸殊，造成壓片時顆粒流速不均，進粉不勻，使刮粉器受卡而粘沖。解決辦法：將干燥后的顆粒用14目的不銹鋼篩網(wǎng)整粒即可。

　　7、粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細粉太多（超過10%以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網(wǎng)篩出細粉，重新制粒、干燥、整理后，全批混合均勻，再壓片。

　　8、天氣潮濕，壓片機沖頭表面有微量水份附著或室內(nèi)相對濕度太高，容易造成粘沖。解決辦法：前一班下半時，應關閉好門窗；擦去附著在沖頭表面的水份；用除濕機除濕，使室內(nèi)相對濕度低于60%。

　　9、冷機器剛開機時或壓片機車速過快容易造成粘沖。解決辦法：先開一段時間（15min）空車或先用熱顆粒上機壓片，并調(diào)節(jié)好車速。

　　10、顆粒放置時間太久，未經(jīng)密閉而受潮，使水份超標，造成壓片時粘沖。解決辦法：及時壓片或采取相應的防潮措施（如用膠帶密閉顆粒）。

　　11、壓片機沖頭有卷邊或破裂或凹度太深，容易造成粘沖。解決辦法：修正或換掉沖頭。

　　12、由于原料本身的原因（如具有引潮性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3%的磷酸氫鈣）避免粘沖。